Inhalt des Hilfsbüchleins für die CD Produktion

CDs (und DVDs) wurden nicht nur in den großen Presswerken in Millionen-Auflagen hergestellt, auch kleinere Firmen hatten Kleinserien im Angebot. Für diese Produktionen ist dieses Unterstützungs- heftchen aus 1999 gedacht gewesen.

Seite 2 - Fehlernamen

Laufnummer	Beschreibung / Name
01	Luftschliere
02	Feuchtigkeitsschliere
03	Überhitzungsschliere
04	Weiße Schliere
05	Fließlinien
06	Ring
07	Oberflächenstörung
08	Fließstörung
09	Strahlen in Fließrichtung
10	Kalter Pfropfen
11	Fließmarkierung innen
12	Stippen
13	Schwarze Stippen
14	Optischer Defekt
15	Blasen
16	Braunverfärbung
17	Wolken, bräunlich
18	Ungleichmäßige Füllung der Kavität
19	Angußabriß
20	Platte hängt auf Stanzer (auf der Matrizenseite)
21	Platte hängt auf Spiegel
22	Unsauberes Stanzloch
23	Plattenbruch
24	Innendurchmesser zu klein
25	Innendurchmesser zu groß
26	Kippwinkel zu groß
27	Plattendicke zu groß
28	Plattendicke zu gering
29	Nasse Düse
30	Gangunterschied zu groß
31	HF-Signal zu gering
32	Block Error Rate (BLER) zu groß
33	Radial Noise zu groß
34	Asymmetrie zu groß
35	Push-Pull-Signal zu groß
36	Anguß bleibt an der CD hängen
37	Grat am Außenrand

Alternative Fehlernamen, alphabetisch geordnet

Laufnummer	Beschreibung / Name
01	Air Streak
36	Anguß bleibt an der CD hängen
36	Anguß nicht ausgestanzt
19	Angußabriß
34	Asymmetrie zu groß
07	Bird Wings
30	Birefringence zu groß
15	Blasen
32	Block Error Rate (BLER) zu groß
17	Braunschliere
16	Braunverfärbung
15	Bubbles
26	Chinesenhut
10	Cold Slug
26	Dishing
30	Doppelbrechung zu groß
11	Dreieckfließmarkierung
06	Einfallstelle
05	Einfallstellen
02	Feuchtigkeitsschliere
05	Fließlinien
05	Fließmarkierung (Flow Mark)
11	Fließmarkierung innen
08	Fließstörung
12	Fremdpartikeleinschluß
30	Gangunterschied zu groß
37	Grat am Außenrand
12	Graue Punkte
06	Halo Ring
31	HF-Signal zu gering
08	Holzmaserung
25	Innendurchmesser zu groß
24	Innendurchmesser zu klein
10	Kalter Pfropfen
26	Kippwinkel zu groß
07	Klebeschliere
07	Linienstrukturen
01	Luftschliere
12	Metallstippen
11	"Mount Fuji"
29	Nasse Düse
07	Oberflächenstörung
14	Optical Defect
14	Optischer Defekt
20	Platte hängt auf Stanzer (auf der Matrizenseite)
21	Platte hängt auf Spiegel
23	Plattenbruch
28	Plattendicke zu gering
27	Plattendicke zu groß
26	Propeller
35	Push-Pull-Signal zu groß
33	Rad Noise
33	Radial Noise zu groß
33	Radielles Rauschen
06	Ring
06	Ringschliere
08	Schallplattenrillen
13	Schwarze Stippen
01	Silberschliere
02	Silberschliere
03	Silberschliere
01	Silver Streak
02	Silver Streak
03	Silver Streak
06	Sink Marks
07	Sticking Patterns
07	Sticking Lines
12	Stippen
09	Strahlen in Fließrichtung
03	Überhitzungs schliere
37	Überspritzung
18	Ungleichmäßige Füllung der Kavität
22	Unsauberes Stanzloch
03	Verbrennungsschliere
31	Verhältnis I3/Itop, Ill/Itop, vereinfacht als 13 und 111 bezeichnet, ist zu gering
04	Weiße Schliere
04	Weißschliere
07	Wolken
17	Wolken, bräunlich
08	Zinkmuster
07	Zirren

Liste der Fehlerursachen und ihrer Beziehungen zu den Fehlern

Seite 6
Beschreibung / Name	Laufnummer
Anfahrphase: evtl. Nachdruck zu hoch oder Umschaltung auf Nachdruck zu spät	20
Angußbuchsentemperatur zu hoch	29
Angußstange hängt in der Angußbuchse (Anguß überfüllt)	19
Angußstange / Ausziehkralle im Tellerbereich noch zu plastisch	19
Anschnittdicke ungleichmäßig, Werkzeughälfte nicht richtig zueinander zentriert	36
Anschnitt zu eng	09
Aufreißen / Abblättern von Grenzschichten an Schnecken- bzw. Zylinderoberfläche	13
Auf- und Abheizen ungünstig durchgeführt	13
Auswerfer nicht frei von Angußresten	10
Belüftung zu früh oder zu spät	21
Belüftung zu kurz	21
Belüftungsschlitze verunreinigt	21
Belüftungszeiten auf der Spiegelseite nicht richtig eingestellt	21
Belüftungszeiten auf der Schließseite ungünstig	20
Belüftungszeiten beim Öffnen (Spiegel) oder Abnehmen (Matrize) falsch gesetzt	26
Defekte Düsenbeheizung	18
Doppelbrechung zu groß	32
Düsenanlagezeit zu kurz	29
Düsengeometrie ungeeignet	29
Düsentemperatur zu niedrig	18
Eingeschlossene Luft auf der Matrizenseite	11
Eingeschlossene Luft auf der Spiegelseite (Fließmarkierung doppelt sichtbar)	11
Einseitig stärker abkühlende Düse durch seitliche Anlage an der Angußbuchse	18
Einspritzen, bevor die Düse anliegt	29
Einspritzen über den Stapelring hinaus zu langsam	OS
Einspritzgeschwindigkeit zu hoch	09
Einspritzgeschwindigkeit zu gering	33
Einzugsprobleme des Granulats in der Einzugszone	15
Entformungstemperatur zu hoch	07
Entlüftungsspalte zu eng	06
Filmanschnitt zu klein	18
Förderung in den Trocknungstrichter ungleichmäßig	02
Förderung mit Umgebungsluft	02
Fördersystem undicht	02
Füllung der Kavität zu langsam, Fließwiderstand zu hoch (Einfriereffekt)	05
Gleitflächen verschmutzt oder beschädigt	37
Granulatform ungleichmäßig (Spelzen)	12, 15
Seite 7
Granulatförderung unzureichend / ungleichmäßig	15
Grat	12
Große Dosierschwankungen	03, 16,23
Hydraulik der Spritzgießmaschine defekt	29
Kalter Pfropfen in der Düse	10
Kanten von Spiegel und / oder Venting Ring beschädigt	37
Kühlwasseraustritt durch undichte Werkzeugteile	02
Luft im Hydraulikzylinder	36
Lufteinschlüsse in der Schmelze	01
Lufteinzug beim Einspritzen zwischen Düse und Angußbuchse	01
Lufteinzug durch schwankende Dosierung	13
Lufteinzug durch zu großen oder nicht reproduzierbaren Schneckenrückzug	01
Mangelhafte Abformung (abweichende Verarbeitungsbedingungen)	31-35
Maschinendüse steht nicht mittig zum Werkzeug	10
Massepolster zu groß	03, 16,23
Massetemperatur zu gering	8,33
Materialabbau	23
Materialpfropfen an Düsenseite des Angusses	19
Matrize schlecht	31-35
Matrize zu dick	26
Matrize zu dünn	37
Maximaler Werkzeuginnendruck zu hoch	37
Mechanische Beschädigung der Informationsstruktur durch Dishing	07
Metallisierung fehlerhaft (Pinholes durch Verschmutzung der CD-Oberfläche)	32
Metallsplitter in der Düse	18
Nachdruckzeit zu kurz	05
Nachdruck zu niedrig	05, 06, 20
Nachdruck zu hoch	25,26
Nachlassende Federkraft oder Feder gebrochen	37
Nadel schließt nicht rechtzeitig	29
Nasse Düse	Ol
Nullmaß des Stanzers zu groß	25
Nullmaß des Werkzeugs zu gering	28
Oberflächenbeschädigung (Grat) an Kontaktfläche Düse-Angußbuchse	10
Parallelität der Werkzeugplatten im Anschnittbereich nicht gewährleistet	18
Partikel (Staub) hinter der Matrize	14
Plastifiziereinheit verschlissen	03, 16,23
Produktionsunterbrechung	03, 16, 23
Seite 8
Rauhigkeit der Stapelringoberfläche zu stark (manchmal bei neuen Spiegeln)	11
Reduzierte Luftförderung gegenüber Normalleistung	02
Reinraumbedingungen unzureichend	12
Restfeuchtigkeit des Granulats zu hoch	02, 23, 29
Rest-PP im Plastifizieraggregat nach Produktionsunterbrechung und Ausspritzen	04
Saugnäpfe verschlissen	20
Schließkraft nicht ausreichend	37
Schmelze aus der Düse ungleichmäßig bzw. unzureichend temperiert	18
Schmelze nicht homogen	33
Schmelzetemperatur zu hoch	03,23, 16
Schmelzeverweilzeit zu lang	03, 16
Schneckendrehzahl zu hoch	03
Schneckenkupplung gelöst	13
Schneckenrückzug zu gering oder Staudruck zu hoch	29
Schnittkanten an Buchse oder Stanzer verschlissen	22, 23, 36
"Schwimmen" von Werkzeugteilen	06,07
Schwindung zu groß, da der Nachdruck zu niedrig bzw. zu kurz ist	24
Spalt zwischen Venting Ring und Spiegel zu groß	37
Spiegeloberfläche (Matrizenseite) zu rauh	14
Spiegelplatte zu häufig nachgearbeitet	27
Stanzbedingungen falsch (Tiefzieheffekt)	24
Stanzbereich zu kalt	12
Stanzgeschwindigkeit zu langsam	22
Stanzstempel defekt (schadhafte Kante)	18
Stanzer verschlissen (stumpf)	12
Stanzer- und Angußbuchsentemperatur zu hoch	24
Stanzer- und Angußbuchsentemperatur zu niedrig	25
Stanzer klemmt (evtl. durch Dichtungsabrieb)	36
Stanzkraft zu gering	36
Stanzrückstände	12
Stanzzeitpunkt falsch	23,36
Staudruck zu gering	15
Temperatur der Platte zum Zeitpunkt des Stanzens nicht optimal	22,36
Temperaturen im Düsenbereich zu hoch	29
Temperaturfühler locker oder ungünstig angeordnet	29
Temperaturverteilung im Zylinder ungünstig	15
Temperierung der Werkzeughälften ungleichmäßig	26
Temperatur der Werkzeughälften zu hoch	37
"Tote Ecken" bzw. Spalte an Dichtflächen	13, 17
Trocknerleistung nicht ausreichend	02
Trocknung ungleichmäßig	07
Trocknungsvorschriften nicht eingehalten	02
Umschaltpunkt zu früh	05, 06, 20
Seite 9
Unaufgeschmolzenes Polycarbonat	12
Unterfüllung des Werkzeugs	07
Vakuole im Anguß reduziert den eff. Querschnitt der Ausziehkralle	19
Venting Ring klemmt und wird von Federn nicht in vorderste Stellung gebracht	37
Verarbeitungsparameter nicht optimal aufeinander abgestimmt	30
Verhaken im Werkzeug am Matrizenhaltering	26
Verpackungsmaterial	04
Verunreinigungen bei der Materialvorbereitung bzw. -förderung	12
Verweilzeit zu lang	23
Vorkammer an den Saugnäpfen fehlt oder ist zu klein	20
Wärmeübertragung zwischen Schnittbuchse und Spiegel zu groß	26
Werkzeug- oder Maschinenplatten nicht parallel, Säulen ungleichmäßig gespannt	18
Werkzeughälften nicht richtig zueinander zentriert	12, 18,22,36
Werkzeug überfüllt (je nach Werkzeugtyp)	21
Werkzeugatmung zu groß	27, 28, 37
Zentrierung der Düse am Werkzeug schlecht	18,29

List of faults

Seite 11
01	Streaks due to air
02	Streaks due to moisture
03	Streaks due to overheating
04	White streaks
05	Flow lines
06	Ring
07	Surface imperfection
08	Record grooves
09	Radial streaks
10	Cold slug
11	Flow marks from centre
12	Specks
13	Black specks
14	Optical defect
15	Bubbles
16	Brown discoloration
17	Brown patches
18	Uneven cavity filling
19	Sprue break
20	Disc sticks on punch (on stamper side)
21	Disc sticks on mirror side
22	Rough centre hole
23	Broken disc
24	Inner diameter too small
25	Inner diameter too large
26	Dishing angle too large
27	Disc too thick
28	Disc too thin
29	Drooling nozzle
30	Birefringence too high
31	HF signal too low
32	Block error rate too high
33	Radial noise too high
34	Asymmetry too high
35	Push-pull signal too high
36	Runner stays on disc
37	Flash at the outer edge

Alternative names for faults in alphabetical order

Seite 12
Fault number	Causes
15	Air bubbles
01	Air streaks
34	Asymmetry too high
07	Bird wings
30	Birefringence too high
13	Black specks
13	Black spots
32	BLER
15	Blisters
32	Block error rate too high
23	Broken disc
16	Brown discolouration
17	Brown patches
17	Brown streaks
15	Bubbles
26	Chinese hat
04	Cloudiness
10	Cold slug
07	Cosmetic fault
20	Disc sticks to punch (stamper side)
21	Disc sticks to mirror (fixed side)
27	Disc too thick
28	Disc too thin
26	Dishing
26	Dishing angle too large
29	Drooling nozzle
37	Flash at outer edge
37	Flashing
05	Flow lines
11	Flow marks from centre
06	Halo ring
31	HF signal too low
12	Inclusions
24	Inner diameter too small
25	Inner diameter too large
11	"Mount Fuji"
14	Optical fault
37	Overpacked disc
26	Propeller
35	Push-pull signal too high
33	Rad noise
33	Radial noise too high
09	Radial streaks
31	Ratio of I3/Itop, Ill/Itop, simplified as 13 and 111, is too low
08	Record grooves
06	Ring
06	Ring streak
22	Rough centre hole
36	Runner not punched out
36	Runner stays on disc
01	Silver streaks
02	Silver streaks
03	Silver streaks
05	Sink marks
06	Sink marks
12	Specks
07	Stains
07	Sticking lines
07	Sticking patterns
01	Streaks due to air
02	Streaks due to moisture
03	Streaks due to overheating
19	Sprue break
07	Surface imperfection
19	Torn-off sprue
11	Triangular flow marks
18	Uneven cavity filling
15	Voids
29	Wet nozzle
04	White clouds
04	White streaks
08	Wood grain pattern

List of causes and their correlation to the faults

Seite 15
Causes	Fault number
Actual cavity thickness too small	28
Air sucked in between nozzle and sprue bush during injection	01
Air trapped in melt	01
Bad pit forming	31,32,33,34,35
Bad stamper (e.g. sticking of disc to stamper)	31,32,33,34,35
Birefringence too high	32
Cavity filling too slow	05
Cold slug in nozzle	10
Contact surface between nozzle and sprue bush too small	29
Contamination	04, 12
Cutting edge worn	22,36
Damage of pits due to dishing	07
Damaged contact surface (burr) between nozzle and sprue bush	10
"Deep draw" effect	22, 24, 36
Defect in hydraulic system of moulding machine	29
Defective nozzle heater	18
Defects in metal layer	32
Degradation	03
Demould temperature too high	07
Disc temperature too high	36
Dryer performance not sufficient	02
Drying recommendations not adhered to	02
Edges of mirror damaged	37
Excessive heat transfer between collar and mirror	26
Expansion of stamper restrained	06
Flash	12
Flow resistance too high	05
Gap between venting ring and mirror too wide	37
Gate too thin	09, 18
Greater nozzle cooling on one side	18
Hang-up spots or gaps at sealing faces	13, 17
Holding pressure time too short	05, 20, 24
Holding pressure too high	20, 25, 26
Holding pressure too low	05, 06, 20, 24

Seite 16
Improper design of nozzle geometry	29
Improper processing conditions	31,32,33,34,35
Inadequate clean room conditions	12
Inclusion of air	01
Inconsistent feeding of pellets (feed zone)	15
Incorrect barrel temperature settings in feed zone	15
Incorrect geometry of suction cup	20
Incorrect procedures for heating and cooling	13
Incorrect punching conditions	24
Incorrect settings for venting times on moveable half	20,26
Incorrect settings for venting times on mirror side	21,26
Incorrect temperature of disc at time of punching	22
Increased intake of air due to inconsistent metering	13
Inhomogeneous melt	33
Injection before nozzle contacts sprue bush	29
Injection speed too high	09
Injection speed too low	33
Injection too slow beyond the stacking ring	08
Injection unit worn	16,23
Insufficient clamping force	37
Insufficient / irregular transport of material (to hopper)	15
Insufficient pressure at punch	36
Irregular drying	07
Irregular feeding of the hopper dryer	02
Irregular or insufficiently heated melt (beginning of a cold slug)	18
Irregularities in pellet shape	15
Lacquer thickness too great	26
Large metering variations	03, 16,23
Leakage of cooling water through defective tool parts	02
Leaking material due to low nozzle contact force	19
Leaking material due to drooling nozzle	19
Leaking material frozen at nozzle side of sprue (undercut)	19
Leaks in transport system	02
Long interruptions in production	03
Machine nozzle not centred with tool	10
Material degradation	23
Material transportation with ambient air	02
Maximum cavity pressure too high	37
Melt cushion too large	03, 16,23
Melt drooling from nozzle	01
Melt temperature too low	08,33
Melt temperature too high	03, 16,23
Metal splinter or other obstruction in the nozzle	18
Mirror resurfaced too often	27

Seite 17
Mirror surface (stamper side) too rough	14
Mould not centred properly	12
Mould overpacked	21
Mould temperature too high	37
Movement of tool components	06,07
Needle shuts off too late	29
Not properly centred mould halves	36
Nozzle contact time too short	29
Nozzle not accurate centred to the mould	29
Nozzle orifice too big or too long	29
Nozzle temperature too high	29
Nozzle temperature too low	18
Packaging material	04
Particles (dust) behind stamper	14
Pinholes due to contaminated CD surface before sputtering	32
Pits possibly cut too deep	35
Post-shrinkage of the lacquer	26
Processing parameters not adjusted properly	30
Punch and sprue bush temperature too high	24
Punch and sprue bush temperature too low	25
Punch damaged	18
Punch diameter too large	25
Punch dust	12
Punch force too low	36
Punch jammed	36
Punch operation starts too early	36
Punch speed too low	22
Punch worn	12, 22, 23, 36
Punched too late	23
Punching area too cold	12
Reduced airflow	02
Reduced resilience or broken spring	37
Relative movement of stamper and tool during cooling	07
Remains of sprue still on ejector	10
Residence time too long	03, 16, 23
Residual moisture content of pellets too high	02, 23, 29
Residual PP in plasticising unit after a break in production and insufficient purging	04
Screw and barrel worn	03
Screw coupling loose	13
Screw speed too high	03
Setting for nozzle temperature too high	29
Shrinkage of disc on punch	20
Shrinkage too great	24

Seite 18
Sliding faces soiled or damaged	37
Springs cannot push venting ring into forward position	37
Sprue bush temperature too high	29
Sprue / sprue puller still too soft at base	19
Sprue sticks in sprue bush (sprue overpacked)	19
Stacking ring surface too rough	11
Stamper too thick	26
Stamper too thin	37
Suckback too little or back pressure too high	29
Suction cups worn	20
Surface shrinkage too high	35
Switch-over to holding pressure too late	20
Switch-over to holding pressure too early	06,20
Tearing or peeling off of resin layers	13
Temperature too high	22
Temperature too low	22
Thermocouple loose or in improper position	29
Tie bars are not tightened equally	18
Too long a break in production without reducing temperature settings	16,23
Tool breathes too much	27,37
Tool breathes too little	28
Tool faces are not parallel, especially in the gate area	18
Tool not properly centred	18,22
Tool or machine platens not parallel (broken tie bars)	18
Trapped air in hydraulic system	36
Trapped air on mirror side	11
Trapped air on stamper side (flow mark also visible through metallisation)	11
Undercut in tool on stamper clamping ring	26
Underpacking of mould	07
Unequal gate thickness	36
Uneven cooling of the mould halves	26
Unmelted polycarbonate	12
Venting ring damaged	37
Venting ring jammed	37
Venting slits blocked	21
Venting time too short	21
Venting too early or too late	21
Vents too small	06
Void in sprue	19
.

Das war die Übersicht, welche Fehler bei der Produktion von CDs/DVDs auftauchen können

Und hier geht es mehr um die englischen Begriffe und deren Übersetzungen.
.

Die Fehler sind sehr ausführlich beschrieben .......