Der Trichter nahm bei der mechanischen Schallabstrahlung natürlich eine Schlüsselstellung ein, und man hatte sehr genaue Vorstellungen, wie der ideale Trichter auszusehen hatte. Zunächst einmal sollte die Eingangsöffnung möglichst klein gehalten werden, damit die Membranbewegung gedämpft wurde. Dagegen hielt man eine große Ausgangsöffnung für erforderlich, damit bei den tiefen Tönen keine lästigen Reflexionen auftraten. Und um eine störungsfreie Schallabstrahlung zu gewährleisten, sollte der Übergang zwischen den beiden Öffnungen ganz allmählich erfolgen.

Es gab Geräte, deren Blechtrichter so groß wie der einer Tuba war, und die Lautstärke war so groß, daß man damit selbst einen weitläufigen Salon mehr als ausreichend mit Musik versorgen konnte.

Die Tonarme zur Schallübertragung wurden zum Teil aus raffinierten Legierungen hergestellt, die Werbung verstieg sich sogar dazu, „High Fidelity" (höchste Klangtreue) zu versprechen, und die Firmen boten laute und leise Nadeln an. Aber das alles konnte nicht darüber hinwegtäuschen, daß dem mechanischen System physikalische Grenzen gesetzt waren.
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Emil Berliner verwendete, wie schon erwähnt, bei seinen Schallplattenaufnahmen eine Platte aus fein poliertem Zinkblech, die vor der Aufnahme in eine dünnflüssige Lösung von Wachs in Benzin getaucht wurde. Wenn das Benzin verdunstet war, blieb auf der Oberfläche eine hauchdünne, gleichmäßige Wachsschicht zurück, in die die Tonspur eingekratzt werden konnte.

Aber dieses Einritzen der Tonspur stellte Berliner vor ein Problem. Wenn der Schneidstichel mit der Platiniridiumspitze über das Wachs schabte, schob er das weggekratzte Wachs in Klümpchen vor sich her, und die Spur wurde ungleichmäßig.

Berliner löste dieses Problem, indem er den Plattenteller mit einem geschlossenen Blechrand versah. Den so entstandenen flachen Behälter füllte er mit einem Gemisch aus Wasser und Alkohol auf. Die gewachste Zinkplatte drehte sich also in einer Lösung, die alle Wachsteilchen sofort nach dem Losschneiden wegschwemmte.

Der Wachsabfall sammelte sich an der Oberfläche. Die fertig geschnittene Platte wurde zehn Minuten lang in ein Ätzbad aus einer dreiprozentigen Chromsäurelösung gelegt, dann waren die Rillen ausreichend tief eingeätzt, und die Platte konnte abgespielt werden.
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Anfang Mai 1922 begann die Deutsche Grammophon Gesellschaft mit elektrischen Aufnahmeversuchen über Mikrofon und Verstärker. Ihre ersten brauchbaren Aufnahmen kamen 1925 auf den Markt. In Amerika entwickelten J. P. Masefield und H. C. Harrison von der Bell-Telephone-Forschungsanstalt eine kommerziell verwertbare elektrische Aufnahmetechnik. Das Prinzip war überall das gleiche. Die im Mikrofon erzeugten Stromschwankungen wurden erst einem Verstärker, dann einem Tonstärkeregler zugeführt.

An die Stelle der alten Membran war nun ein Elektromagnet getreten, zwischen dessen beiden Polen sich ein kleiner Hebel mit der Schneidnadel befand. Entsprechend den Stromschwankungen des Mikrofons änderte sich auch der Magnetismus, und der Hebel kam in Schwingungen. Die Nadel ritzte die Schallwellen in die rotierende Wachsplatte, genauso wie beim mechanischen Aufnahmeverfahren.
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Die zwanziger Jahre erlebten geradezu einen Boom im Plattengeschäft. Das neuartige Aufnahmeverfahren erlaubte höchste Klangtreue. Um so verwunderlicher erscheint es, daß die Tonwiedergabe bei diesen neuen Errungenschaften der Elektroakustik zunächst nicht mithalten konnte. Noch immer kratzte die Nadel mit Membran über die Schellackplatte.

Die Umstellung war so groß, daß man an das Naheliegende nicht dachte. Es dauerte über zwei weitere Jahre, bis die Tonwiedergabe über einen Verstärker und Lautsprecher erfolgte. Für die häuslichen Plattenspieler benutzte man das Rundfunkgerät, das beide Elemente enthielt. Zur Umwandlung der Nadelschwingungen in elektrische Stromschwankungen diente die „Elektrodose". Später setzte sich der amerikanische Ausdruck „Pick up" durch.

Diese Elektrodose bestand im wesentlichen aus einem starken Dauermagneten, der mit Drahtwicklungen versehen war. Zwischen den beiden Polen konnte der obligatorische Hebel mit der Nadel frei schwingen. Nach dem physikalischen Gesetz der Induktion entstand in den Wicklungen durch die Nadelbewegungen ein elektrischer Wechselstrom, der in einer Verstärkeranordnung verstärkt und schließlich dem Lautsprecher zugeführt wurde.
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Mit einem einzigen Mikrofon, wie es in der Anfangszeit der elektrischen Aufnahmetechnik noch verwendet wurde, kommt man bei den heutigen Plattenaufnahmen längst nicht mehr aus. Aber um den heutigen Standard zu erreichen, mußte erst das Tonbandgerät vervollkommnet werden.

Von Poulsens „klingendem Draht" mit einer einzigen Spur bis zu den modernsten Studiogeräten von Telefunken mit 32 Spuren war es ein langer Entwicklungsweg, aber ohne diese Entwicklung wären Plattenaufnahmen nicht mehr denkbar.

Das Tonband ist der Ausgangspunkt der Schallplattenherstellung. Je mehr Sorgfalt auf die Bandherstellung verwendet wird, desto überzeugender gelingt die Weiterverarbeitung zur Platte. Für die Aufnahme von Unterhaltungsmusik ist das 16-Spur-Stereo??-Bandgerät die kleinste Profi-Apparatur. Es wäre bei diesem Gerät also möglich, von sechzehn verschiedenen Mikrofonen aus gleichzeitig aufzunehmen, wobei jedes Mikrofon über ein Mischpult verschieden ausgesteuert werden kann und schließlich auf dem Band eine ganze Spur einnimmt.
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Der erste Schritt vom Band zur (analogen) Platte geht in der Überspielabteilung vor sich. Auf elektrischem Weg werden die auf Tonband festgehaltenen Aufzeichnungen wieder in mechanische Schwingungen zurückverwandelt, die sich in eine Lackfolie eingraben.

Diese Folie besteht aus einer runden, mit Lack überzogenen Metallplatte. Sie sieht aus wie eine unbespielte, glatte, große Schallplatte. Ein elektrisch geheizter Stichel schneidet die Rillen der Tonspur in den Lacküberzug. Nicht die geringste Erschütterung darf die Bewegungen des Schneidstichels beeinflussen. Ein besonders genau berechnetes Fundament sorgt dafür, daß weder Maschinenerschütterungen noch Fußtritte in der Umgebung des Überspielraumes sich störend auswirken können. Das Überspielgerät wird mit der Sorgfalt behandelt, die einem empfindlichen Erdbebenmesser zukommt.

Die fertig bespielte Lackfolie steht an der Spitze einer ganzen Generationenkette von Kopien dieses Originals, die alle nur Zwischenstadien auf dem Weg zur endgültigen Preßmatrize darstellen.

Zunächst einmal wird die Folie mit einem Silberüberzug versehen, damit sie elektrisch leitfähig wird. Ein ähnliches Verfahren hatte auch schon Berliner angewandt. Nächste Station: Die hauchdünn versilberte Folie wird in ein galvanisches Bad gehängt und überzieht sich mit Kupfer. Eine ansehnliche Metallschicht legt sich auf das Silber. Sie ist so dick, daß man sie nach Beendigung des chemischen Prozesses mit ein paar geschickten Griffen von der Folie abziehen kann. Die Schallplattenleute nennen diesen Kupferabdruck mit den winzigen Erhöhungen „Vater".
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Die Plattenpressen sehen so ähnlich aus wie gewaltige Waffeleisen. Dieser Vergleich ist schon deshalb nicht ganz verkehrt, weil die Platten mit Hilfe von erheblichen Hitzegraden tatsächlich wie in einem Waffeleisen gebacken werden.

Auf der unteren Form der Presse wird die Matrize für die eine Plattenseite befestigt, auf der oberen Form die Matrize für die andere Seite. Die Etiketten werden eingelegt. Dann wird über eine Zuführautomatik eine vorgewogene Portion Kunststoff-Granulat in Form einer kleinen, aber sehr dicken Scheibe eingeführt.

Das Maul der Presse, deren Backen mit Heißdampf geheizt werden, schließt sich und preßt innerhalb weniger Sekunden in einem einzigen Arbeitsgang die Platte aus. Während das Preßmaul noch geschlossen ist, wird die Dampfzufuhr automatisch abgestellt. Statt dessen strömt Kühlwasser durch das Röhrensystem der Presse und setzt die Temperatur der Platte so weit herab, daß sich die Kunststoffmasse festigt und die fertige Platte gefahrlos aus dem Maul der Presse genommen werden kann.

Die Temperatur in dieser Schallplattenpresse beträgt etwa 180 Grad Celsius, der Druck gegen 200 Bar (Atmosphären). Das entspricht ungefähr der Belastung von 120 Tonnen. Rund 40 Liter Kühlwasser werden pro Platte gebraucht.

Der Wasser- und Dampfverbrauch einer großen Schallplattenfabrik, in der täglich Tausende von Platten gepreßt werden, ist gewaltig. Die noch warme Platte ist noch nicht ganz fertig. Sie hat einen häßlichen Rand, weil die
überquellende Preßmasse sich während des Arbeitsvorganges nicht entfernen läßt. Das besorgen Stanzen oder Fräsen. Bei den kleinen 17cm-Platten, die übrigens im allgemeinen gespritzt und nicht gepreßt werden, muß auch noch das große Mittelloch ausgestanzt werden.

Bei der Schlußkontrolle wird mit den Augen geprüft, ob die Pressung sauber ausgefallen ist, und mit den Ohren, ob vielleicht doch irgendwoher ein winziges Sandkörnchen in die Presse eingedrungen ist und häßliche Geräusche verursacht. Erst wenn die zahlreichen Qualitätskontrollen erfolgreich durchlaufen sind, kann die eigentliche Produktion anlaufen.
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